套圈是滾動(dòng)軸承的重要零件，由于滾動(dòng)軸承的品種繁多，使得不同類型軸承的套圈尺寸、結(jié)構(gòu)、制造使用的設(shè)備、工藝方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工藝復(fù)雜、加工精度要求高，因此套圈的加工質(zhì)量對軸承的精度、使用壽命和性能有著重要的影響。
對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進(jìn)行加工，陌貝網(wǎng)根據(jù)了解，分析有關(guān)軸承套圈這兩種工序方法的一些特點(diǎn)，希望對大家在進(jìn)行軸承套圈加工時(shí)有所幫助。
集中工序的特點(diǎn)
（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動(dòng)車床上一次可車出2~3個(gè)。
（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運(yùn)輸環(huán)節(jié)，便于生產(chǎn)管理;減少了機(jī)床設(shè)備和工具量。
（3）有利于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。
但同時(shí)對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質(zhì)量也要求較嚴(yán)格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動(dòng)化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動(dòng)機(jī)和自動(dòng)機(jī)床，一般對大批量生產(chǎn)宜采用多軸自動(dòng)機(jī)床，對中、小批量和加工型號(hào)多變的宜采用多刀半自動(dòng)車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強(qiáng)、更換型號(hào)麻煩，調(diào)整困難且費(fèi)時(shí)，工人的技術(shù)水平要求較高，需要合理的生產(chǎn)組織管理。
分散工序的特點(diǎn)
（1）適合于中、大型電機(jī)SKF軸承座的安裝小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車床、工夾具簡單經(jīng)濟(jì)，便于更換軸承型號(hào)，成本低。若單機(jī)連成自動(dòng)線, 亦適合大批量生產(chǎn)。
（2）可以采用剛性好、功率大的專用車床來加工，便于選取理想的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）對單機(jī)可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上下料、自動(dòng)走刀和自動(dòng)測量，機(jī)床容易操作，對工人要求技術(shù)不高。
（4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產(chǎn)軸承與進(jìn)口軸承的新舊代號(hào)尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應(yīng)。
但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時(shí)間和工序間停貯、運(yùn)輸、檢查裝卸等時(shí)間長，-個(gè)套圈需經(jīng)多機(jī)、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財(cái)、物和能源的消耗。
